Os peróxidos orgânicos são atualmente utilizados pela indústria transformadora de plastômeros e elastômeros na reticulação dos mais diversos tipos de polímeros em substituição ao sistema convencional via enxofre, por ser menos agressivo ao meio ambiente e atingir as mais rígidas especificações técnicas impostas pelo mercado.

Peróxidos Orgânicos são produtos que se decompõem a partir de uma certa temperatura, para gerar radicais livres com energia capaz de criar radicais poliméricos e estes, ao reagirem entre si, produzem ligações químicas do tipo Carbono-Carbono, bastante estáveis e resistentes ao calor, denominadas “ligações cruzadas” ou “Crosslinking”.

Do ponto de vista de estabilidade térmica, a reticulação com peróxidos orgânicos, por ter maior força de ligação, é muito mais estável que a ligação de carbono/enxofre/carbono e confere boas propriedades quanto à resistência ao envelhecimento. Já as ligações que se formam através do sistema via enxofre de vulcanização são do tipo C – S ou C – S – C e suas energias de ligação tendem a se quebrar ou rearranjar quando o polímero é submetido ao calor ou esforços mecânicos.

Aplicações

Isolamento e capa de fios e cabos (feitas com PE, EPM, EPDM, EVA, CPE, CR);

Guarnições e perfis reticulados em banho ou sal (LCM) ou vapor (PE, EPDM, CR);

Guarnições e Perfis Reticulados em Túnel de Ar Quente (Tecnologia Retilox);

Mangueiras e Tubos, isento de materiais extraíveis, em altas temperaturas (158º C), como por exemplo, radiadores em EPDM, NBR;

Solados, palmilhas, entressolas, sandalias microporosas, compactos ou expandidos (EVA, PE, SBR, blendas etc);

Revestimento de cilindros (EPDM, NBR, Silicone);

Rotomoldagem (PE, EVA);

Asfaltos Modificados;

Artigos médicos, como por exemplo, tubos de silicone;

Artigos expandidos com estrutura celular fechada (PE, EVA, CM);

Artigos moldados e injetados em geral.

Peróxidos orgânicos modificados

Sempre um passo à frente em inovação e P&D, a Retilox desenvolve continuamente peróxidos especialmente modificados, que oferecem aos transformadores de Elastômeros melhores propriedades físicas no artefatos, além de ganho de produtividade em relação aos Peróxidos Orgânicos convencionais  (Dicumila 99% e Bis Peróxido) e ao sistema de vulcanização por Enxofre e Aceleradores.

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O Peróxido de Dicumila é um peróxido orgânico da classe dialquil, comumente utilizado para a reticulação / cura de elastômeros e plastômeros, além de ser também utilizado como iniciador de polimerização para o poliestireno e como agente de cura para o poliéster insaturado.
Em substituição ao enxofre é o agente de cura mais comumente utilizado nas mais diversas indústrias transformadoras de borracha, quando não há necessidade de produção de artefatos sem odor, por ter boa velocidade de cura e principalmente baixo custo quando comparado a outros tipos de peróxidos orgânicos.
Características do Peróxido de Dicumila Convencional

Principais características
Boa velocidade de reticulação/cura;
Elevado rendimento de reticulação/cura;
Odor característico no manufaturado;
Boa segurança à pré-reticulação/cura;
Temperatura máxima de mistura: 135º C;
Temperatura ideal de reticulação: 179º C;
Peróxido estável.
Peróxidos de Dicumila Modificados
A Retilox, através de seu contínuo investimento em P&D e pioneirismo no desenvolvimento de Peróxidos Orgânicos Modificados, oferece grades de Peróxidos de Dicumila especiais, que substituem o Bis Peróxido com produtividade superior a 30% em relação ao Bis Convencional e principalmente eliminando o odor característico do Peróxido de Dicumila convencional a 40% ou 99%. Confira abaixo alguns de nossos grades especiais:
RETILOX DCP 40 SAP – Peróxido de Dicumila sem odor, oferece excelente produtividade (cerca de 30% em relação ao Bis convencional), scorch mais seguro e características físicas melhores, como abrasão e colagem.
RETILOX D 40 INJECT F – Peróxido de Dicumila ultrarrápido sem odor, com excelente produtividade e baixo custo.
RETILOX DCB 40 – Peróxido de Dicumila para uso geral com excelente produtividade, inodoro e sem blooming.

O uso de um peróxido orgânico como agente de reticulação de Borracha foi relatado pela 1ª vez por Ostromislenski, em 1915. Nesse estudo experimental o Peróxido de Dibenzoila, que na época era usado no tratamento de farinha, foi usado na vulcanização de borracha natural. Esse novo método tinha suas limitações, pois produzia vulcanizados com baixa resistência ao calor.

No início dos anos 50, com o surgimento do Peróxido de Dicumila e sua efetiva comercialização, iniciou-se sua utilização na reticulação da borracha de silicone e polímeros saturados tipo EPM, silicone e algumas poliolefinas (polietileno).

A constante evolução em P&D sobre reticulação via Peróxidos permitiu uma rápida expansão na utilização de Peróxidos Orgânicos nos mais diversos polímeros e faixas de temperatura.

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Os Peróxidos Orgânicos são utilizados para reticulação dos mais diversos tipos de Polímeros, como SILICONE, EPDM, EPM, IIR, ECO, EPR, NR, NBR, BR, SBR, SSBR, ABS, EVA, SBS, SIS, POE, UP, PU em aplicações como segue:

–  Isolamento e capa de fios e cabos;

–  Guarnições e perfis reticulados em banho ou sal ou vapor;

–  Guarnições e Perfis Reticulados em Túnel de Ar Quente (Tecnologia exclusiva Retilox);

–  Mangueiras e Tubos, isento de materiais extraíveis, em altas temperaturas (158º C);

–  Solados, palmilhas, entressolas, sandálias microporosas, compactos ou expandidos;

–  Revestimento de cilindros;

–  Rotomoldagem;

–  Asfaltos Modificados;

–  Artigos médicos, como por exemplo, tubos de silicone;

–  Artigos expandidos com estrutura celular fechada;

–   Artigos moldados e injetados em geral.

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O constante e rápido avanço tecnológico, associado a especificações cada vez mais rígidas e a maior consciência quanto aos problemas toxicológicos, tem conduzido a indústria transformadora de Plástico e Borracha, rapidamente, à substituição da vulcanização convencional de elastômeros e plastômeros, via enxofre e aceleradores, pela reticulação/cura por peróxidos orgânicos.

Os peróxidos e seus produtos de decomposição não são tóxicos e atendem aos requisitos de higiene industrial, além de agregarem melhores propriedades mecânicas aos artefatos e produtividade aos transformadores, como segue:

–   Possibilidade de Blenda entre polímeros;

–   Melhor resistência à deformação permanente;

–   Tipos especiais resistentes ao oxigênio;

–   Melhor resistência ao envelhecimento;

–   Alta resistência térmica;

–   Excelente estabilidade do composto pronto;

–   Cores mais vivas e branco com maior alvura;

–   Características não manchantes;

–   Ciclos de vulcanização rápidos;

–   Melhor homogeneidade da massa;

–   Possibilidade de acelerar diretamente no bambury;

–   Significativa redução dos itens de mistura da massa;

–   Economia por ausência de massas pré-vulcanizadas;

–   Redução de itens no estoque;

–   Otimização e maior produtividade;

–   Peças reticuladas podem ser recicladas sem criogenia ou autoclavagem;

–   Custos globais menores.

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A Retilox oferece excelentes opções para a injeção de EVA, com produtos que agregam produtividade, qualidade e custo-benefício aos transformadores.

–   RETILOX DCP 40 SAP – Peróxido de Dicumila sem odor, oferece excelente produtividade (cerca de 30% em relação ao Bis convencional), scorch mais seguro e características físicas melhores, como abrasão e colagem.

–   RETILOX D 40 INJECT F – Peróxido de Dicumila ultrarrápido sem odor, com excelente produtividade e baixo custo.

–   RETILOX BIS F0 SB – Exclusivo peróxido de dialquil modificado com excelente produtividade, inodoro e sem blooming.

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A Retilox oferece excelentes opções para substituição do EVA Injetado pelo EVA Derramado com inúmeras vantagens, possibilitando a produção de artefatos de EVA com maior produtividade, melhor qualidade e redução de custos globais.

Algumas vantagens da utilização da Tecnologia EVA Revolution®:

–   Redução do tempo de cura do EVA de 360 segundos para menos de 180 segundos;

–         Possibilidade de aumentar o uso de borrachas de alta viscosidade em blenda com EVA, já que no sistema de injeção o mesmo não é possível, devido a limitações nas extrusoras convencionais;

–          Possibilidade de produzir artefatos com mais de duas cores;

–          Eliminação quase total das perdas de processo, obtendo-se melhores propriedades físicas nos artefatos, já que o Derramado não passa por cisalhamentos posteriores, não ocasionando pré-reticulação no canhão como no sistema de Injeção Direta;

–          Menos operações unitárias quando comparado ao processo de Injeção Direta, possibilitando a otimização de espaço em fábrica, além da redução da quantidade de materiais na pesagem;

–          Redução no consumo de material, já que não acontece a formação do “galho de injeção”;

–          Eliminação de todas as variações por regulagem de injetor, caudal, velocidade de injeção, entre outros;

–          Redução no consumo de energia elétrica, por não necessitar dos injetores;

–          Facilidade de produzir o Derramado em equipamentos convencionais (prensas de borracha), com leves ajustes.

Líder em tecnologias para Crosslinking, a Retilox oferece aditivos especiais para Rotomoldagem (PE), propiciando a tanques, contentores industriais, caixas d’água e peças técnicas agrícolas, entre outros, resistência ao impacto a -40ºC e redução de peso, atendendo as mais rígidas especificações quanto ao envelhecimento, impermeabilidade e atoxicididade, sem qualquer tipo de prejuízo na reciclabilidade da resina.

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A Retilox possui alternativas de excelente custo-benefício para o aumento do Melt Index de Polipropileno (PP) que já são utilizadas por diversos transformadores com ótimos resultados.

Seja na extrusão ou injeção, a Retilox possui aditivos especiais que oferecem a possibilidade de aumento do Melt Index do PP reciclado sem significativa degradação. A utilização do aditivo pode variar entre 0,1% a 0,5% sobre a mistura, dependendo de quanto se deseja alcançar em fluidez.

Link: Clique aqui e conheça nossos Aditivos para PP

A Retilox possui alternativas de excelente custo-benefício para o índice de fluidez do Polipropileno (PP) que já são utilizadas por diversos transformadores com ótimos resultados.

Seja na extrusão ou injeção, a Retilox possui aditivos especiais que oferecem a possibilidade de aumento do índice de fluidez do PP reciclado sem significativa degradação. A utilização do aditivo pode variar entre 0,1% a 0,5% sobre a mistura, dependendo de quanto se deseja alcançar em fluidez.

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