Los peróxidos orgánicos son actualmente utilizados por la industria transformadora de plastómeros y elastómeros en la reticulación de los más diversos tipos de polímeros en sustitución al sistema convencional vía azufre, por ser menos agresivo al medio ambiente y alcanzar las más rígidas especificaciones técnicas impuestas por el mercado.

Son productos que se descomponen a partir de una cierta temperatura, para generar radicales libres con energía capaz de crear radicales poliméricos y estos, al reaccionar entre sí, producen conexiones químicas del tipo Carbono-Carbono, bastante estables y resistentes al calor, denominadas “conexiones cruzadas” o “Crosslinking”.

Del punto de vista de estabilidad térmica, la reticulación con peróxidos orgánicos, por tener mayor fuerza de conexión, es mucho más estable que la conexión de carbono/azufre/carbono y confiere buenas propiedades cuanto a la resistencia al envejecimiento. Ya las conexiones que se forman a través del sistema vía azufre de vulcanización son del tipo C – S o C – S – C y sus energías de conexión tienden a quebrarse o re-arreglar cuando el polímero es sometido al calor o esfuerzos mecánicos.

Aplicaciones

Aislamiento y capa de cables y cables (hechas con PE, EPM, EPDM, EVA, CPE, CR);

Guarniciones y perfiles reticulados en baño o sal (LCM) o vapor (PE, EPDM, CR);

Guarniciones y Perfiles Reticulados en Túnel de Aire Caliente (Tecnología Retilox);

Mangueras y Tubos, exento de materiales extraíbles, en altas temperaturas (158º C), como por ejemplo, radiadores en EPDM, NBR;

Solados, plantillas, entre-suelas, sandalias microporosas, compactos o expandidos (EVA, PE, SBR, blendas etc.);

Revestimiento de cilindros (EPDM, NBR, Silicona);

Roto-moldeo (PE, EVA);

Asfaltos Modificados;

Artículos médicos, como por ejemplo, tubos de silicona;

Artículos expandidos con estructura celular cerrada (PE, EVA, CM);

Artículos moldados e inyectados en general.

Peróxidos orgánicos modificados

Siempre un paso al frente en innovación y P&D, Retilox desarrolla continuamente peróxidos especialmente modificados, que ofrecen a los transformadores de Elastómeros mejores propiedades físicas en el artefactos, además de ganancia de productividad en relación a los Peróxidos Orgánicos convencionales  (Dicumila 99% y Bis Peróxido) y al sistema de vulcanización por Azufre y Aceleradores.

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El Peróxido de Dicumila es un peróxido orgánico de la clase dialquil, comúnmente utilizado para la reticulación / cura de elastómeros y plastómeros, además de ser también utilizado como iniciador de polimerización para el poliestireno y como agente de cura para el poliéster insaturado.

En sustitución al azufre es el agente de cura más comúnmente utilizado en las más diversas industrias transformadoras de caucho, cuando no hay necesidad de producción de artefactos sin olor, por tener buena velocidad de cura y principalmente bajo costo cuando comparado a otros tipos de peróxidos orgánicos.

Características del Peróxido de Dicumila Convencional

Principales características

Buena velocidad de reticulación/cura;

Elevado rendimiento de reticulación/cura;

Olor característico en el manufacturado;

Buena seguridad a la pre-reticulación/cura;

Temperatura máxima de mezcla: 135º C;

Temperatura ideal de reticulación: 179º C;

Peróxido estable.

Peróxidos de Dicumila Modificados

Retilox, a través de su continua inversión en P&D y pionerismo en el desarrollo de Peróxidos Orgánicos Modificados, ofrece mallas de Peróxidos de Dicumila especiales, que sustituyen el Bis Peróxido con productividad superior al 30% en relación al Bis Convencional y principalmente eliminando el olor característico del Peróxido de Dicumila convencional al 40% o 99%. Vea a seguir algunos de nuestros grades especiales:

RETILOX DCP 40 SAP – Peróxido de Dicumila sin olor, ofrece excelente productividad (cerca del 30% en relación al Bis convencional), scorch más seguro y características físicas mejores, como abrasión y encolado.

RETILOX D 40 INJECT F – Peróxido de Dicumila ultrarrápido sin olor, con excelente productividad y bajo costo.

RETILOX DCB 40 – Peróxido de Dicumila para uso general con excelente productividad, inodoro y sin blooming.

El uso de un peróxido orgánico como agente de reticulación de Caucho fue relatado por la 1ª vez por Ostromislenski, en 1915. En ese estudio experimental el Peróxido de Dibenzoila, que en la época era usado en el tratamiento de harina, fue usado en la vulcanización de caucho natural. Ese nuevo método tenía sus limitaciones, pues producía vulcanizados con baja resistencia al calor.

A comienzo de los años 50, con el surgimiento del Peróxido de Dicumila y su efectiva comercialización, se inició su utilización en la reticulación del caucho de silicona y polímeros saturados tipo EPM, silicona y algunas poliolefinas (polietileno).

La constante evolución en P&D sobre reticulación vía Peróxidos permitió una rápida expansión en la utilización de Peróxidos Orgánicos en los más diversos polímeros y rangos de temperatura.

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Los Peróxidos Orgánicos son utilizados para reticulación de los más diversos tipos de Polímeros, como SILICONA, EPDM, EPM, IIR, ECO, EPR, NR, NBR, BR, SBR, SSBR, ABS, EVA, SBS, SIS, POE, UP, PU en aplicaciones como sigue:

–  Aislamiento y capa de hilos y cables;

–  Guarniciones y perfiles reticulados en baño o sal o vapor;

–  Guarniciones y Perfiles Reticulados en Túnel de Aire Caliente (Tecnología exclusiva Retilox);

–  Mangueras y Tubos, exento de materiales extraíbles, en altas temperaturas (158º C);

–  Solados, plantillas, entre-suelas, sandalias microporosas, compactos o expandidos;

–  Revestimiento de cilindros;

–  Roto-moldeado;

–  Asfaltos Modificados;

–  Artículos médicos, como por ejemplo, tubos de silicona;

–  Artículos expandidos con estructura celular cerrada;

–   Artículos moldados e inyectados en general.

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El constante y rápido avance tecnológico, asociado a especificaciones cada vez más rígidas y la mayor consciencia cuanto a los problemas toxicológicos, han conducido la industria transformadora de Plástico y Caucho, rápidamente, a la sustitución de la vulcanización convencional de elastómeros y plastómeros, vía azufre y aceleradores, por la reticulación/cura por peróxidos orgánicos.

Los peróxidos y sus productos de descomposición no son tóxicos y atienden los requisitos de higiene industrial, además de agregar mejores propiedades mecánicas a los artefactos y productividad a los transformadores, como sigue:

–   Posibilidad de Blenda entre polímeros;

–   Mejor resistencia a la deformación permanente;

–   Tipos especiales resistentes al oxígeno;

–   Mejor resistencia al envejecimiento;

–   Alta resistencia térmica;

–   Excelente estabilidad del compuesto pronto;

–   Colores más vivas y blanco con mayor albura;

–   Características de no manchar;

–   Ciclos de vulcanización rápidos;

–   Mejor homogeneidad de la masa;

–   Posibilidad de acelerar directamente en el bambury;

–   Significativa reducción de los ítems de mezcla de la masa;

–   Ahorro por ausencia de masas pre-vulcanizadas;

–   Reducción de ítems en existencia;

–   Optimización y mayor productividad;

–   Piezas reticuladas pueden ser recicladas sin criogenia o autoclavado;

–   Costos globales menores.

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Retilox ofrece excelentes opciones para la inyección de EVA, con productos que agregan productividad, calidad y costo-beneficio a los transformadores.

–   RETILOX DCP 40 SAP – Pe\róxido de Dicumila sin olor, ofrece excelente productividad (cerca del 30% en relación al Bis convencional), scorch más seguro y características físicas mejores, como abrasión y encolado.

–   RETILOX D 40 INJECT F – Peróxido de Dicumila ultrarrápido sin olor, con excelente productividad y bajo costo.

–   RETILOX BIS F0 SB – Exclusivo peróxido de dialquil modificado con excelente productividad, inodoro y sin blooming.

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Retilox ofrece excelentes opciones para sustitución del EVA Inyectado por el EVA Derramado con innumerables ventajas, posibilitando la producción de artefactos de EVA con mayor productividad, mejor calidad y reducción de costos globales.

Algunas ventajas de la utilización de la Tecnología EVA Revolution®:

–   Reducción del tiempo de cura del EVA de 360 segundos para menos de 180 segundos;

–         Posibilidad de aumentar el uso de cauchos de alta viscosidad en blenda con EVA, ya que en el sistema de inyección el mismo no es posible, debido a limitaciones en las extrusoras convencionales;

–          Posibilidad de producir artefactos con más de dos colores;

–          Eliminación casi total de las pérdidas de proceso, obteniéndose mejores propiedades físicas en los artefactos, ya que el Derramado no pasa por cizallados posteriores, no ocasionando pre-reticulación en el cañón como en el sistema de Inyección Directa;

–          Menos operaciones unitarias cuando comparado al proceso de Inyección Directa, posibilitando la optimización de espacio en fábrica, además de la reducción de la cantidad de materiales en el pesaje;

–          Reducción en el consumo de material, ya que no se realiza la formación del “lío de inyección”;

–          Eliminación de todas las variaciones por reglaje de inyector, caudal, velocidad de inyección, entre otros;

–          Reducción en el consumo de energía eléctrica, por no necesitar los inyectores;

–          Facilidad de producir el Derramado en equipos convencionales (prensas de caucho), con leves ajustes.

Líder en tecnologías para Crosslinking, Retilox ofrece aditivos especiales para Roto-moldeado (PE), propiciando a estanques, contenedores industriales, cajas de agua y piezas técnicas agrícolas, entre otros, resistencia al impacto a -40ºC y reducción de peso, atendiendo las más rígidas especificaciones cuanto al envejecimiento, impermeabilidad y no toxicidad, sin cualquier tipo de perjuicio en la reciclaje de la resina.

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Retilox posee alternativas de excelente costo-beneficio para el aumento del Melt Index de Polipropileno (PP) que ya son utilizadas por diversos transformadores con excelentes resultados.

Sea en la extrusión o inyección, Retilox posee aditivos especiales que ofrecen la posibilidad de aumento del Melt Index del PP reciclado sin significativa degradación. La utilización del aditivo puede variar entre el 0,1% al 0,5% sobre la mezcla, dependiendo de cuánto se desea alcanzar en fluidez.

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Retilox posee alternativas de excelente costo-beneficio para el índice de fluidez del Polipropileno (PP) que ya son utilizadas por diversos transformadores con excelentes resultados.

Sea en la extrusión o inyección, Retilox posee aditivos especiales que ofrecen la posibilidad de aumento del índice de fluidez del PP reciclado sin significativa degradación. La utilización del aditivo puede variar entre el 0,1% al 0,5% sobre la mezcla, dependiendo de cuanto se desea alcanzar en fluidez.

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